Инструкция по проектированию, изготовлению и монтажу вертикальных цилиндрических стальных резервуаров для нефти и нефтепродуктов (часть 5)

16 ИЗГОТОВЛЕНИЕ КОНСТРУКЦИЙ РЕЗЕРВУАРОВ

 

16.1 Заводское изготовление конструкций резер­вуаров должно производиться в соот­ветствии с Нас­тоящими нормами на основании:

- сертифицированной системы управления ка­чеством выпускаемой продукции, обес­печивающей выполнение требований ГОСТ P серии ИСО 9000 или стандартов серии ISO 9000;

- рабочих - деталировочных чертежей конструк­ций резервуаров, разработанных в соответствии с проектом КМ;

- утвержденного в установленном порядке техно­логического процесса, обеспечивающего выполне­ние требований Настоящих норм.

16.2 Настоящие нормы предусматривают заводс­кое изготовление резервуаров с использованием стандартных процессов обработки, сборки и сварки металлоконструкций общего и специального наз­начения (далее, в интересах Настоящих норм - неру­лонируемых конструкций), а также предусматривают возможность изготовления листовых конструкций резервуаров с применением метода рулонирования (далее - рулонируемых конструкций).

16.3 Методом рулонирования могут изготавли­ваться листовые конструкции стенки, днища резер­вуара, днища плавающей крыши, днища понтона, настила стационарной крыши. Изготовление этих конструкций осуществляется в виде рулонируемых полотнищ, свернутых в габаритные для транспор­тировки рулоны.

16.4 Материалы, применяемые при изготовлении резервуаров и поступившие Изготовителю, должны подвергаться входному контролю на их соответствие требованиям проектной, нормативной и товаросо­проводительной документации.

16.5 Металлопрокат должен быть рассортирован, замаркирован, сложен по профилям, маркам стали и плавкам. При последующей обработке номер плавки должен быть нанесен клеймением на всех листовых деталях стенок и днищ резервуаров.

16.6 Обработка металлопроката должна выпол­няться с применением металлорежущего, кузнечно-прессового, механизированного газо-резательного, плазменного и иного оборудования, обеспечивающего получение деталей с размерами, формой, чистотой по­верхности и предельными отклонениями, установ­ленными рабочими - деталировочными чертежами.

16.7 Листовые детали, предназначенные для из­готовления стенок резервуаров, рулонных или по­листовых, должны обрабатываться строганием или фрезерованием.

Резка на гильотинных ножницах допускается для деталей стенок толщиной до 10 мм без после­дующей обработки кромок строганием или фрезе­рованием.

Предельные отклонения линейных размеров и формы листовых деталей стенок должны удов­летворять следующим величинам:

- ширина детали ± 0,5 мм;

- длина детали ± 1,0 мм;

- разность длин диагоналей - 3,0 мм;

- серповидность кромок на длине 1 м - 1,0 мм.

16.8 Кромки деталей после механической, кисло­родной или плазменно-дуговой резки не должны иметь неровностей, заусенцев и завалов, превы­шающих 0,5 мм, если иное не указано в рабочих - де­талировочных чертежах.

16.9 Изготовление нерулонируемых конструкций резервуаров, включая сборку, сварку и контроль, должно выполняться в соответствии с требованиями Настоящих норм и должно обеспечить:

- собираемость конструкций на монтаже с учетом заданных размеров и предельных отклонений;

- свободное прилегание деталей или совмещение их кромок для выполнения предусмотренных проек­том сварных соединений;

- получение геометрических параметров резер­вуара, наиболее близких к проектным.

16.10 Сборка нерулонируемых конструкций, как правило, должна производиться в кондукторах.

При сборке конструкций в новых, ранее не ис­пользовавшихся кондукторах, Изготовитель должен провести контрольную сборку следующих элементов ре­зервуара (в объеме, не менее указанного в проекте КМ):

- фрагмента каркасной конической или купольной крыши;

- секций ветровых и опорных колец жесткости;

- коробов понтонов и плавающих крыш;

- катучей лестницы резервуара с плавающей кры­шей.

16.11 Рулонируемые конструкции должны со­бираться, свариваться, контролироваться и сво­рачиваться в рулоны на специальных установках для рулонирования, действующих по двум основным схемам (Рис.16.1а; 16.1б)

На установках с нижним сворачиванием могут из­готавливаться полотнища стенок резервуаров тол­щиной до 18 мм, на установках с верхним свора­чиванием - полотнища стенок толщиной до 16 мм. Максимальная толщина полотнищ днищ резервуа­ров, днищ понтонов и плавающих крыш, настила ста­ционарных крыш составляет 7 мм.

 16.12 Рулоны должны иметь правильную цилинд­рическую форму, которая должна обеспечиваться жесткостью элементов, на которые наворачиваются полотнища - каркасами для рулонирования или шахтными лестницами.

Наружный диаметр колец элементов для навора­чивания полотнищ должен быть не менее 2,6 м. Рас­стояние между кольцами должно быть не более 3 м.

16.13 Крепление начальной кромки полотнищ сте­нок резервуаров должно обеспечивать ее плотное прилегание к кольцам элемента для наворачивания и отсутствие перегибов витков рулона, связанных с выпучиванием начальной кромки. Для выполнения этого требования начальная кромка полотнищ стенок с толщиной нижнего пояса свыше 10 мм должна иметь технологическую надставку в соответствии с Рис.16.2а; 16.2б.

16.14 Крепление конечной кромки полотнищ должно выполняться с помощью упаковочных пла­нок. Для полотнищ стенок с толщиной нижнего пояса свыше 10 мм конечная кромка полотнищ должна иметь технологическую надставку в соответствии с Рис.16.2а; 16.2б

16.15 Изготовленные конструкции резервуара должны иметь маркировку Изготовителя, содержа­щую номер заводского заказа и условное обозна­чение монтажного элемента в соответствии с мон­тажной схемой рабочих - деталировочных чертежей.

Монтажная маркировка наносится непосредст­венно на монтажные элементы или на ярлыки, прик­репляемые к пакету элементов одной марки.

16.16 Транспортировка конструкций на площадку строительства должна осуществляться в упакован­ном виде - в соответствии с утвержденными чер­тежами отгрузки (в рулонах, контейнерах, пакетах). Упаковка конструкций является ответственностью Изготовителя и должна обеспечить сохранность гео­метрической формы конструкций при надлежащем выполнении транспортных операций.

16.17 Изготовитель гарантирует соответствие конструктивных решений, принятых при разработке рабочих чертежей, требованиям Настоящих норм и проекту КМ. Согласованные изменения проектов хра­нятся у Изготовителя.

16.18 Конструкции, имеющие брак, допущенный Изготовителем, подлежат ремонту или замене за счет Изготовителя независимо от того, на каком эта­пе был выявлен брак.

 

17 МОНТАЖ

17.1 Конструкции, поступившие на монтаж, долж­ны иметь маркировку Изготовителя и сертификат ка­чества на конструкции резервуара (Приложение 4).

17.2 Перед началом монтажа производитель Ра­бот (Монтажная организация) должен иметь следую­щую нормативную и проектную документацию:

- Настоящие нормы;

- технический проект КМ;

- рабочие-деталировочные чертежи КМД;

- проект производства монтажных работ (ППР).

17.3 При отсутствии в проектной документации специальных требований, предельные отклонения геометрических параметров конструкций, поступив­ших на монтаж, должны соответствовать 4 классу по ГОСТ 21779.

17.4 Монтаж резервуаров следует производить на основании ППР и требований Настоящих норм, «Правил устройства и безопасной эксплуатации гру­зоподъемных кранов», «Правила пожарной безо­пасности при производстве строительно-монтажных и огневых работ» (ППБС-01-94), СНиП РК 1.03-05-2001, ВСН 311-89.

17.5 В ППР должны быть предусмотрены:

- строительный генплан монтажной площадки;

- технологическая последовательность монтажа и сварки металлоконструкций;

- грузоподъемные, тяговые механизмы;

- приспособления и такелажная оснастка для монта­жа металлоконструкций резервуара;

- оборудование, инструменты и материалы для произ­водства монтажно-сварочных работ;

- виды и объемы контроля;

- мероприятия, обеспечивающие требуемую точ­ность сборки элементов, прос­транственную неизмен­ность, прочность и устойчивость конструкций в про­цессе монтажа;

- требования к качеству сборочно-сварочных работ;

- технологическая карта проведения прочностных (приемочных) испытаний резервуара;

- безопасные условия труда.

Предусмотренная ППР технология сборки и свар­ки металлоконструкций должна обеспечить получе­ние геометрической формы смонтированного резер­вуара наиболее близкой к проектной.

17.6 До начала монтажа конструкций резервуара должны быть выполнены все работы по устройству основания и фундаментов под резервуар.

17.7 Зона монтажной площадки должна быть спланирована в соответствии со строительным ген­планом и с обеспечением отвода поверхностных вод.

Зона монтажной площадки включает:

- площадки складирования;

- площадки работы и перемещения кранов;

- временные дороги; помещения и другие необхо­димые элементы благоустройства.

План монтажной площадки в обязательном по­рядке должен быть согласован Монтажной органи­зацией с Заказчиком.

Граница зоны монтажной площадки должна быть ограждена по всему периметру и обозначена предуп­редительными знаками. Зона монтажной площадки должна иметь не менее двух въездов (выездов.)

17.8 Монтажная площадка должна быть обеспечена:

- средствами связи и пожаротушения;

- технической водой; электроэнергией для работы кранов, механизмов, сварочного и другого оборудо­вания, а так же для освещения зоны монтажа;

- временными бытовыми и другими помещениями.

17.9 Приемка основания и фундаментов под ре­зервуар производится Заказчиком совместно с представителями строительной и монтажной орга­низаций и оформляется актом приемки по форме Приложения 3.

17.10 Предельные отклонения размеров и формы основания и фундаментов от проектных не должны превышать величин, указанных в таблице 17.1.

17.11 При сборке металлоконструкций резервуаров следует обеспечить требуемые геометрические пара­метры, указанные в проекте КМ.

Предельно-допустимые отклонения параметров геометрической формы (размеров) смонтированного резервуара не должны превышать указанные в таблице 17.2.

17.12 При монтаже люков и патрубков в стенке резервуара должны выполняться требования по допускаемым расстояниям между сварными швами.

До выполнения проектных швов приварки люков и патрубков должны контролироваться предельные отклонения расположения их осей и фланцевых по­верхностей в соответствии с таблицей 17.3.

17.13 При производстве монтажных работ запре­щаются ударные воздействия на сварные конст­рукции из сталей с временным сопротивлением до 430 Н/мм² при температуре ниже минус 20^оС, то же с временным сопротивлением свыше 430 Н/мм² при температуре ниже 0^оС.

Таблица 17.1

Наименование параметров	Предельное отклонение, мм
Диаметр резервуара
До 12м	Св. 12м до 25м	Св. 25м
1. Отметка центра основания: - при плоском основании; - с подъемом к центру; - с уклоном к центру	0; +10 0; +20 0; -20	0; +20 0; +30 0; -30	0; +30 0; +40 0; -40
2. Отметки грунтового основания, по периметру стенки: - разность отметок смеж­ных точек на длине 6м; - разность отметок любых других точек	± 6 12	± 8 16	– –
3. Отметки поверхности кольцевого фундамента по периметру стенки: - разность отметок смеж­ных точек на длине 6м; - разность отметок любых других точек	± 8 ± 12	± 8 ± 12	± 8 ± 12
4. Ширина кольцевого фун­дамента, через каждые 6м	0; +50	0; +50	0; +50
5. Наружный диаметр кольцевого фундамента (четыре ортогональных измерения )	±20	+40…-30	+60…-40
6. Толщина гидро­изолирующего слоя на поверхности кольцевого фундамента	±5	±5	±5

Таблица 17.2

Наименование параметров геометрической формы	Предельные отклонения, мм	Метод контроля, вид регистрации
Диаметр резервуара, м
До 12м	Св. 12 до 25м	Св. 25м
1	2	3
1 Днище резервуара. 1.1. Высота местных неровностей (хлопунов) при площади неровности до 5м2	60	70	80	Измерительный, исполнительная геодезическая схема.
1.2. Местные отклонения от проектной формы в зонах радиальных швов кольца окраек (угловатость на базе 500мм)	± 3	Измерительный, исполнительная геодезическая схема.
1.3. Подъем окраек в зоне сопряжения с центральной частью днища	60	70	80	Измерительный, исполнительная геодезическая схема.
1.4. Отметки днища по периметру стенки: - разность отметок на длине 6м при пустом резервуаре; - то же при заполненном резервуаре; - разность отметок любых точек на расстоянии 6м при пустом резервуаре; - то же при заполненном резервуаре	10 20 20 30	15 25 25 35	15 30 30 40	Измерительный, исполнительная геодезическая схема.
2. Стенка. 2.1. Внутренний диаметр на уровне 300мм от днища. Измерение в четырех диаметрах под углом 45˚.	± 30	± 40	± 50	Измерительный, исполнительная геодезическая схема.
2.2. Высота стенки: - до 12м; - св. 12м до 18м.	±20 ± 30	Измерительный, исполнительная геодезическая схема.
2.3. Отклонение от вертикали верха стенки Нст, мм. Измерение в четырех диаметрах под углом 45˚.	± 1 / 200 Нст	Измерительный, исполнительная геодезическая схема.
2.4. Отклонение от вертикали образующих на высоте каждого пояса Нп, мм. Измерения через каждые 6м по всему периметру стенки. Измерения производить в пределах 50мм ниже горизонтальных швов.	± 1 / 200 Нст + 10	Измерительный, исполнительная геодезическая схема.
Примечания: а) отклонения должны удовлетворять 75% производимых замеров по образующим; для остальных 25% замеров допускается предельные отклонения на 30% больше с учетом их местного характера, при этом зазор между стенкой резервуара и понтоном (плавающей крышей) должен находиться в пределах, обеспечиваемых конструкцией уплотняющего затвора; б) не допускается наличие предельных отклонений разных знаков на уровне одного пояса для двух смежных образующих стенки по всей высоте.
1	2	3
2.5 Местные отклонения от проектной формы (на длине 1м): - листов толщиной до 6мм; - то же свыше 6мм до 12мм; - то же свыше 12мм. Измерения производить вертикальной рейкой и горизонтальным шаблоном, выполненным по проектному радиусу стенки.	± 16 ± 14 ± 12	Измерительный, исполнительная геодезическая схема.
2.6. Местные отклонения от проектной формы в зонах вертикальных монтажных сварных швов (угловатость).	В соответствии с требованиями проекта КМ	Измерительный, исполнительная схема.
3 Стационарная крыша Разность отметок узлов опирания смежных радиальных балок	20	Измерительный, исполнительная геодезическая схема.
4 Понтоны или плавающие крыши: 4.1. Отметки верхней кромки наружного кольцевого борта: - разность отметок на длине 6м по периметру; - разность отметок любых других точек.	30 40	Измерительный, исполнительная геодезическая схема.
4.2. Отклонение от вертикали верха наружного кольцевого борта. Измерения производить через каждые 6м по периметру.	± 10	Измерительный, исполнительная схема.
4.3. Отклонение направляющих от вертикали на всю высоту направляющих Нн мм, в радиальном и тангенциальном направлениях.	1 / 1000 Нн	Измерительный, Исполнительная схема.
4.4. Зазор между верхней кромкой наружного кольцевого борта и стенкой резервуара. Измерения производить через каждые 6м по периметру в монтажном положении понтона (плавающей крыши)	10	Измерительный, исполнительная схема.
4.5. Зазор между направляющей и патрубком направляющей в монтажном положении понтона (плавающей крыши)	15	Измерительный, исполнительная схема.
4.6. Отклонение опорных стоек от вертикали при опирании на них понтона или плавающей крыши.	30	Измерительный, исполнительная схема.

Таблица 17.3

Наименование параметра	Предельные отклонения, мм
для люков	для патрубков
1. Отметки высоты установки люков и патрубков	± 10	± 4
2. Расстояние от наружной поверхности фланца до стенки резервуара	± 10	± 5
3. Отклонение оси патрубка от проектного положения (поворот), измеренное по наружной поверхности фланца в вертикальной и горизонтальной плоскостях	10	6
4. Поворот главных осей фланца в вертикальной плоскости	± 5°	± 5°

18 СВАРКА

18.1 Общие требования

Требования настоящего раздела распростра­няются на сварку конструкций резервуаров при изго­товлении и монтаже

18.1.1 Технологические процессы заводской и монтажной сварки должны обеспечивать получение сварных соединений, в полной мере удовлетворяю­щих требованиям проекта КМ по всему комплексу физико-механических характеристик и геометричес­ких параметров, а также по предельным размерам и видам дефектов, допускаемых Настоящими нормами.

18.1.2 Заводскую сварку резервуарных конструк­ций следует выполнять в соответствии с утвержден­ным технологическим процессом (процедурами), в котором должны быть предусмотрены:

- требования к форме и подготовке кромок дета­лей, подлежащих сварке;

- способы и режимы сварки, сварочные материа­лы, а также последовательность выполнения техно­логических операций;

- конкретные указания по закреплению деталей перед сваркой;

- мероприятия, исключающие образование про­жогов, смещение шва от его оси на величину более 2 мм, а также образование других видов дефектов для тол­щины деталей до 10 мм и на величину более 3 мм для толщины деталей свыше 10 мм;

- мероприятия, направленные на снижение сва­рочных деформаций.

18.1.3 Монтажную сварку резервуарных конструк­ций следует выполнять в соответствии с указаниями ППР, в котором должны быть предусмотрены:

- наиболее эффективные способы сварки мон­тажных соединений с учетом их пространственного положения;

- сварочные материалы, удовлетворяющие тре­бованиям рабочей документации КМ по уровню ме­ханических свойств;

- требуемая форма подготовки кромок монти­руемых элементов под сварку;

- последовательность сварки и порядок выпол­нения каждого шва, обеспечивающих минимальные деформации и перемещения свариваемых элементов;

- режимы и указания по технике сварки, которые должны обеспечить необходимый уровень меха­нических свойств сварных соединений, а также полу­чение требуемых структур металла шва и около­шовных зон;

- необходимая технологическая оснастка и обо­рудование для выполнения сварных соединений;

- допускаемая температура металла, при которой возможна сварка соединений без их подогрева, а также допускаемая скорость ветра в зоне сварки;

- указания по технологии производства сварочных работ в зимних условиях (если это предусматри­вается в соответствии с графиком работ).

18.1.4 В ППР должны быть предусмотрены ме­роприятия, направленные на обеспечение требу­емой геометрической точности резервуарных конст­рукций, включая меры по компенсации или подав­лению термодеформационных процессов усадки сварных швов, которые могут привести к потере ус­тойчивости тонкостенной оболочки корпуса резер­вуара и образованию вмятин или выпуклостей его поверхности.

18.1.5 Руководство сварочными работами должно возлагаться на специалиста, имеющего специальное образование и прошедшего аттестацию на знание настоящих норм и «Правил аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства», утвержден­ных Госгортехнадзором Республики Казахстан.

Руководитель сварочными работами назначается приказом по предприятию: заводу-изготовителю или монтажной организации.

18.1.6 Руководитель сварочных работ перед на­чалом монтажа резервуара обязан:

- изучить проектную документацию на монтаж и сварку резервуара;

- укомплектовать объект в соответствии с ППР сварочным оборудованием, инструментом и свароч­ными материалами;

- отобрать для сварки резервуара сварщиков, имеющих допуск к сварке ответственных конструк­ций, провести их инструктаж и организовать сварку каждым сварщиком пробных образцов соединений, которые им предстоит выполнять.

18.1.7 Сварщики должны быть аттестованы в соответствии с действующими Правилами аттеста­ции, утвержденными Госгортехнадзором Республики Казахстан, что должно быть подтверждено удос­товерениями.

Окончательное решение о допуске сварщиков к сварке соответствующих типов сварных соединений на резервуаре принимается руководителем свароч­ных работ на основании результатов контроля об­разцов, выполненных каждым сварщиком.

Каждому сварщику, допущенному к сварке резер­вуаров, приказом по заводу (монтажной орга­низации) присваивается личное клеймо.

18.2 Рекомендуемые способы сварки

18.2.1 Применяемые способы и технология свар­ки резервуарных конструкций должны обеспечивать:

- высокую производительность и экономическую эффективность сварочных процессов;

- высокий уровень однородности и сплошности металла сварных соединений с учетом требований прочности, пластичности, твердости, ударной вяз­кости и хладностойкости;

- минимальный уровень деформаций сваривае­мых конструкций.

18.2.2 При заводском изготовлении резервуарных конструкций основными способами сварки должна быть автоматизированная сварка под флюсом и ме­ханизированная сварка в углекислом газе или в сме­си газов на основе аргона, при этом рекомендуется следующее соотношение газов: аргон - 82%; угле­кислый газ - 18%.

18.2.3 Рекомендуемые способы сварки для различ­ных типов сварных соединений при монтаже резер­вуаров методами рулонной, полистовой или комби­нированной сборки, приведены в таблицах 18.1 и 18.2.

Учитывая, что ручная дуговая сварка характери­зуется относительно высоким уровнем удельного тепло­вложения, приводящего к повышенным сварочным де­формациям, а также сравнительно низкой производи­тельностью, применение этого способа сварки при мон­таже резервуаров должно быть ограничено.

Таблица 18.1

Рекомендуемые способы монтажной сварки резервуаров рулонной сборки
Сварное соединение	Рекомендуемый способ сварки
Стыковые соединения окраек днища	1 Механизированная сварка в углекислом газе. 2 Механизированная сварка порошковой проволокой
Соединения элементов центральной части днища	1 Автоматизированная сварка под флюсом. 2 Механизированная сварка порошковой проволокой 3 Механизированная сварка в углекислом газе
Монтажные стыки стенки	1 Механизированная сварка в углекислом газе
Уторные швы в сопряжении стенки и днища	1 Механизированная сварка в углекислом газе. 2 Механизированная сварка порошковой проволокой 3 Автоматизированная сварка под флюсом.
Сварные соединения каркаса крыши при укрупнении в блоки	1 Механизированная сварка в углекислом газе
Сварные соединения люков и патрубков на стенке и крыше	1 Механизированная сварка в углекислом газе
Сварные соединения в сопряжении крыши со стенкой и колец жесткости со стенкой	1 Механизированная сварка в углекислом газе. 2 Ручная дуговая сварка.
Сварные соединения настила крыши	1 Механизированная сварка в углекислом газе. 2 Механизированная сварка порошковой проволокой
Сварные соединения понтонов или плавающих крыш	1 Механизированная сварка в углекислом газе. 2 Механизированная сварка порошковой проволокой
Примечания: 1 При сварке в углекислом газе в условиях ветра необходимо применять технологию, обеспечивающую повышение устой­чивости защитной струи газа и стойкости к порообразованию, или применять заграждения от ветра; 2 Для всех типов сварных соединений возможно применение ручной дуговой сварки с учетом п.9.3.3.

Таблица 18.2

Рекомендуемые способы монтажной сварки резервуаров полистовой и комбинированной сборки
Сварное соединение	Рекомендуемый способ сварки
Вертикальные соединения стенки	1 Автоматизированная сварка с принудительным формированием шва порошковой или активированной проволокой. 2 Механизированная сварка в углекислом газе.
Горизонтальные соединения стенки	1 Автоматизированная сварка под флюсом. 2 Механизированная сварка в углекислом газе. 3 Сварка порошковой проволокой с полупринудительным формированием шва.
Прочие сварные соединения	В соответствии с табл. 18.1
Примечания: 1 При сварке в углекислом газе в условиях ветра необходимо применять технологию, обеспечивающую повышение устой­чивости защитной струи газа и стойкости к порообразованию, или применять заграждения от ветра; 2 Для всех типов сварных соединений возможно применение ручной дуговой сварки с учетом п.9.3.3.

18.3 Требования к подготовке и сборке конст­рукций под сварку

18.3.1 До начала сварочных работ любые сое­динения резервуаров должны фиксироваться в про­ектном положении, что может быть обеспечено при­менением кондукторов, специальных сборочных приспособлений, привариваемых к деталям сое­динений, или постановкой прихваток.

Сборочные приспособления должны иметь дос­таточную прочность и жесткость, чтобы исключить чрезмерную усадку швов и перемещения свари­ваемых элементов.

Если при сварке соединений ожидаются значи­тельные деформации, приводящие к изменению проектной формы, тогда при сборке деталей или уз­лов конструкций необходимо предусматривать соот­ветствующие компенсирующие мероприятия (пред­варительный прогиб, строительный подъем, пере­менный зазор и пр.).

18.3.2 Прихватки, предназначенные для соедине­ния свариваемых деталей, должны располагаться в местах расположения основных швов.

Размеры сечения прихваток должны быть мини­мально необходимыми для обеспечения расплав­ления их при наложении швов проектного сечения.

Наложение шва поверх прихваток допускается производить только после зачистки последних от шлака и брызг металла.

Прихватки с порами, раковинами и трещинами должны быть удалены и вновь заварены.

При необходимости постановки электроприхваток на монтажных стыках стенки их рекомендуется рас­полагать с противоположной стороны от части сече­ния шва, выполняемой первой. Размер прихваток должен быть минимально необходимым. При выполне­нии зачистки корня шва такие прихватки удаляются.

Прихватки должны выполняться сварочными мате­риалами и с использованием технологий, рекомендуе­мых для сварки основных швов сварных соединений.

Постановка прихваток при монтажной сборке конструкций должна выполняться аттестованными сварщиками.

 

18.4 Требования к технологии сварки

18.4.1 Способы, режимы и техника сварки резер­вуарных конструкций должны обеспечивать:

- требуемый уровень механических свойств свар­ных соединений, предусмотренный проектом КМ;

- необходимую однородность и сплошность ме­талла сварных соединений;

- минимальную величину сварочных деформаций и перемещений свариваемых элементов;

- коэффициент формы каждого наплавленного шва (прохода) в пределах от 1.3 до 2.0 (при сварке со свободным формированием шва).

18.4.2 При сварке резервуарных конструкций в зимнее время необходимо систематически контро­лировать температуру металла и, если расчетная скорость охлаждения металла шва превышает до­пускаемое значение для данной марки стали, необ­ходимо организовать предварительный, сопутству­ющий или послесварочный подогрев свариваемых кромок. Требуемая температура и схема подогрева должны быть определены в ППР. Как правило, при осуществлении подогрева кромок следует нагревать металл на всю толщину в обе стороны от стыка на ширину 100 мм. Контроль температуры подогрева следует выполнять термокрасками, термокаранда­шами, контактным термопарным термометром, опти­ческим пирометром.

При сварке в зимнее время, независимо от тем­пературы воздуха и марки стали, свариваемые кром­ки необходимо просушивать от влаги.

18.4.3 При использовании способов сварки с отк­рытой дугой в зоне производства сварочных работ следует систематически контролировать скорость ветра. При превышении допускаемой скорости ветра, величина которой указывается в ППР, сварка должна быть прекращена или устроены соответствующие защитные укрытия.

18.4.4 Сварка должна производиться при ста­бильном режиме. Колебания величины сварочного тока и напряжения в сети, к которой подключается сварочное оборудование, не должны превышать ± 5%.

18.4.5 Последовательность выполнения сварных соединений конструкций резервуара и схем вы­полнения каждого сварного шва в отдельности долж­ны соблюдаться в соответствии с Заводскими проце­дурами или указаниями ППР, исходя из условий обеспечения минимальных сварочных деформаций и перемещений элементов конструкций.

18.4.6 Не допускается выполнение каких-либо сва­рочных работ по поверхностям или соединениям, пок­рытых влагой, маслом, скоплениями окалины, шлака или другого рода загрязнениями. Не допускается выполне­ние сварочных работ на резервуаре при дожде, снеге, если кромки элементов, подлежащих сварке, не защи­щены от попадания влаги в зону сварки.

18.4.7 Все сварные соединения на днище и стен­ке резервуаров при ручной или механизированной сварке должны выполняться, как правило, не менее чем в два слоя. Каждый слой сварных швов должен проходить контроль внешним осмотром, а обнару­женные дефекты должны устраняться. Не допуска­ется возбуждать дугу и выводить кратер на основной металл за пределы шва.

18.4.8 Удаление дефектных участков сварных швов должно выполняться механическим методом (шлифмашинками или пневмозубилом) или воздуш­но-дуговой строжкой с последующей зашлифовкой поверхности реза.

18.4.9 Заварку дефектных участков сварных швов следует выполнять способами и материалами, пре­дусмотренными технологией. Исправленные участки сварного шва должны быть подвергнуты повторному контролю внешним осмотром или физическими мето­дами. Если в исправленном участке вновь будут обна­ружены дефекты, ремонт сварного шва должен выпол­няться при обязательном контроле всех техноло­гических операций руководителем сварочных работ.

Выполнение троекратного ремонта сварных сое­динений в одной и той же зоне основных конструкций группы А должно согласовываться с разработчиком технологического процесса.

18.4.10 Удаление технологических приспособ­лений, закрепленных сваркой к стенке резервуара, должно производиться, как правило, механическим способом или кислородной резкой с последующей зачисткой мест их приварки заподлицо с основным металлом и контролем качества поверхности в этих зонах. Вырывы основного металла или подрезы в указанных местах недопустимы.

18.4.11 После сварки швы и прилегающие зоны должны быть очищены от шлака и брызг металла.

18.4.12 Каждый сварщик должен ставить личное клеймо на расстоянии 40 - 60 мм от границы вы­полненного им шва сварного соединения: одним сварщиком в одном месте; при выполнении нес­колькими сварщиками - в начале и в конце шва. Вза­мен постановки клейм допускается составление ис­полнительных схем с подписями сварщиков (п.2.27 СНиП РК 5.04-18-2002).

Руководителем сварочных работ на каждый ре­зервуар заводится «Журнал сварочных работ» по форме СНиП 5.04-18-2002 Приложение 3.

18.5 Термообработка врезок в стенку резервуаров

18.5.1 Термообработке после сварки должны под­вергаться врезки с условным проходом 300 мм и более в листы стенки резервуаров толщиной:

- свыше 25 мм для стали с нормативным пре­делом текучести менее 345 МПа;

- свыше 12 мм для стали с нормативным пре­делом текучести 345 МПа и выше.

В состав врезки (термообрабатываемого узла) входит: лист стенки; усиливающий лист; обечайка (труба) люка или патрубка.

 

Примечание - Сварной шов приварки фланца к обечайке люка или патрубка термообработке может не подвергаться.

Термообработка врезок должна осуществляться до приварки термообрабатываемых узлов к смежным листам стенки и днищу резервуара.

Термообработка должна производиться в печах по технологическому процессу, разработанному с учетом следующих требований:

- термообрабатываемый узел должен быть пол­ностью собран на заводе и термообработан при тем­пературе от 590°С до 640°С из расчета 25 минут на каждые 10 мм толщины листа стенки;

- температура печи в момент помещения в нее узла не должна превышать 315°С, повышение темпе­ратуры нагрева, начиная с 315°С, не должно пре­вышать 200°С в час;

- во время нагрева перепад температуры узла не должен превышать 150°С;

- во время нагрева и периода выдержки атмос­фера печи должна контролироваться, чтобы избе­жать чрезмерного окисления поверхности обрабаты­ваемого материала, не должно быть непосредст­венного воздействия пламени на материал;

- узел должен охлаждаться в печи до темпера­туры 400°С со скоростью не более 240°С в час. Ниже температуры 400°С узел может охлаждаться на отк­рытом воздухе при температуре не ниже 5°С;

- после термообработки сварные швы узла долж­ны быть проконтролированы методом магнитопо­рошковой или цветной дефектоскопии.

19 КОНТРОЛЬ

Качество работ по изготовлению и монтажу конст­рукций резервуаров должно являться предметом тщательного контроля со стороны Заказчика, Изготовителя и Монтажной организации (Прило­жение 6). Официальным представителям Заказчика, а также представителям проектной организации, осу­ществляющим авторский надзор, должен быть пре­доставлен свободный доступ ко всем рабочим мес­там, где выполняются работы по изготовлению конструкций и монтажу резервуаров, а также пре­доставлена необходимая рабочая документация по инспектируемым вопросам.

19.1 Для контроля качества изготовления и мон­тажа резервуаров должны применяться следующие методы контроля:

- внешний осмотр;

- измерения;

- контроль герметичности сварных швов (керо­сином, вакуумом, давлением);

- физические методы контроля (контроль радио­графический, ультразвуковая дефектоскопия, маг­нитопорошковая или цветная дефектоскопия);

19.2 Внешний осмотр должен производиться невоо­руженным глазом, в сомнительных случаях - с помощью лупы четырехкратного увеличения, а также с использо­ванием контрольных образцов, щупов и шаблонов.

19.2.1 Внешним осмотром должно быть проконт­ролировано в полном объеме качество поверхности проката, деталей, конструкций, как до сварки, так и после сварки, а также качество поверхности сварных швов. Если внешний осмотр выявил неудовлетво­рительные стыковые швы листов стенки, то их при­нятие или браковка должны основываться на резуль­татах неразрушающих методов контроля.

19.2.2 По внешнему виду сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:

- по форме и размерам швы должны соот­ветствовать проекту;

- швы должны иметь гладкую или равномерно че­шуйчатую поверхность (высота или глубина впадин не должна превышать 1 мм);

- металл шва должен иметь плавное сопряжение с основным металлом;

- швы не должны иметь недопустимых внешних дефектов.

К недопустимым внешним дефектам сварных соединений резервуарных конструкций относятся трещины любых видов и размеров, несплавления, наплывы, грубая чешуйчатость, наружные поры и цепочки пор, прожоги и свищи.

Подрезы основного металла допускаются не бо­лее величин, указанных в таблице 19.1.

Выпуклость швов стыковых соединений не долж­на превышать значений, указанных в таблице 19.2.

Для стыковых соединений из деталей одной тол­щины допускается смещение свариваемых кромок относительно друг друга не более:

- для деталей толщиной до 10 мм - 1.0 мм;

- для деталей толщиной более 10 мм - 10 % тол­щины, но не более 2 мм.

Выпуклость или вогнутость углового шва не должна превышать более чем на 20% величину катета шва.

Уменьшение катета углового шва допускается не более 1мм. Увеличение катета углового шва допус­кается не более следующих значений:

- для катетов до 5 мм - 1.0 мм;

- для катетов свыше 5 мм - 2.0 мм.

В местах пересечения сварных швов и в местах исправления дефектов необходимо обеспечить ми­нимальную концентрацию напряжений за счет плав­ного сопряжения шва с основным металлом.

19.3 Измерения должны производиться рулеткой, соответствующей второму или, по согласованию с Заказчиком, третьему классу точности по ГОСТ 7502, измерительной линейкой по ГОСТ 427 и штанген­циркулем по ГОСТ 166, а также другими измеритель­ными инструментами, шаблонами и геодезическими приборами.

Измерения шаблонами предусматривают Конт­роль предельных отклонений размеров и формы конструктивных элементов. Шаблонами могут Конт­ролироваться следующие параметры: угловые де­формации сварных соединений листовых конструк­ций резервуара, кривизна деталей после гибки, раз­меры и форма сварных швов и пр.

19.4 Контролю на герметичность подлежат все сварные швы, обеспечивающие герметичность ре­зервуара, а также плавучесть и герметичность понто­на или плавающей крыши.

19.4.1 Контроль герметичности сварных швов ке­росином осуществляется с использованием пробы «мел-керосин». При этом одна из сторон сварного соединения подвергается обильному смачивания керосином (обычно менее доступная для тщательно­го внешнего осмотра). На противоположной стороне сварного соединения, предварительно покрытой вод­ной суспензией мела или каолина, не должно появ­ляться пятен. Продолжительность контроля должна быть не менее 8 часов. Время выдержки может быть уменьшено в соответствии с требованиями техноло­гического процесса в зависимости от толщины ме­талла, типа сварного шва и температуры испытания. При предварительном нагреве смазываемых кероси­ном деталей до температуры 60 - 70°С время вы­держки может сокращаться до 2 часов (СНиП 3.03.01-87 п.8.65; ГОСТ 3242).

Таблица 19.1

Допускаемая величина подреза
Сварное соединение	Класс резервуара по степени опасности
IV -й	III -й	II -й	I -й
Вертикальные швы стенки	5% толщины, но не более 0.5мм	не более 0.3мм	не более 0.3мм	не допускается
Соединение стенки с днищем	не более 0.5мм	0.4мм	0.3мм	не допускается
Горизонтальные соединения стенки	5% толщины, но не более 0.8мм	5% толщины, но не более 0.6мм	5% толщины, но не более 0.3мм	не допускается
Прочие соединения	5% толщины, но не более 1.0мм	5% толщины, но не более 0.8мм	5% толщины, но не более 0.6мм	5% толщины, но не более 0.4мм
Примечание - Длина подреза не должна превышать: 10 % длины шва для резервуаров IV и III класса опасности; 5% длины шва для резервуаров II и I класса опасности. За длину шва принимается участок шва, (вертикального или горизонтального) между его пересечениями другими швами.

Таблица 19.2

Толщина листов, мм	Максимальная величина выпуклости, мм
вертикальных соединений стенки	прочие соединения
Резервуары IV и III класса	Резервуары II и I класса	Резервуары IV и III класса	Резервуары II и I класса
до 12	2.5	1.5	3.5	2.0
свыше 12 до 24	3.5	2.0	4.5	3.0
свыше 24	4.5	3.0	6.5	4.0

 

19.4.2 При вакуумном способе контроля герме­тичности сварных швов вакуумкамеры должны соз­давать разрежение над контролируемым участком с перепадом давления не менее 2.5 кПа. Перепад дав­ления должен проверяться вакуумметром. Не плот­ность сварного шва обнаруживается по образованию пузырьков в нанесенном на сварное соединение мыль­ном или другом пенообразующем растворе. В зимних условиях в пенообразующий раствор следует добавить от 100 до 200 гр. поваренной соли на 1 л. воды в зависимости от температуры наружного воздуха.

19.4.3 Допускается не производить контроль на герметичность стыковых соединений листов стенки толщиной 16 мм и более.

19.4.4 Контроль давлением применяется для про­верки герметичности сварных швов приварки усили­вающих листовых накладок люков и патрубков на стенке резервуаров. Контроль производится путем создания избыточного воздушного давления от 4.0 до 40.0 кПа в зазоре между стенкой резервуара и усиливающей накладкой с использованием для этого контрольного отверстия в усиливающей накладке. При этом на сварные швы, как внутри, так и снаружи резервуара, должна быть нанесена мыльная пленка, пленка льняного масла или другого пенообразующе­го вещества, позволяющего обнаружить утечки. Пос­ле проведения испытаний контрольное отверстие должно быть заполнено ингибитором коррозии.

Контроль давлением применяется для проверки герметичности сварных соединений настила крыш резервуаров в процессе гидравлического и пневма­тического испытаний.

Контроль герметичности коробов и отсеков понто­нов или плавающих крыш может также проводиться внутренним давлением. Величина внутреннего дав­ления и методика проведения контроля должны оп­ределяться указаниями ППР по согласованию с ав­тором проекта КМ.

19.5 Объем контроля сварных соединений резер­вуаров физическими методами определяется в рабо­чей документации КМ в зависимости от:

- класса резервуара по степени опасности;

- категории сварного шва;

- уровня расчетных напряжений в сварном соеди­нении;

- условий и режима эксплуатации резервуара, вклю­чая температуру эксплуатации, цикличность нагру­жения, сейсмичность района строительства и т.д.

19.5.1 Контроль радиографический.

19.5.1.1 Контроль радиографический (рентгеног­рафированием или гаммаграфированием) должен производиться в соответствии с ГОСТ 7512 для всех резервуаров объемом 1000 м³ и более (III, II и I клас­сы опасности).

Радиографический контроль выполняется только пос­ле приемки сварных соединений по внешнему осмотру.

При контроле пересечений швов рентгеновские пленки должны размещаться Т-образно или кресто­образно - по две пленки на каждое пересечение швов.

Снимки должны иметь длину не менее 240 мм, а ширину - согласно ГОСТ 7512. Чувствительность снимков должна соответствовать 3 классу по ГОСТ 7512.

Маркировочные знаки должны устанавливаться по ГОСТ 7512 и должны содержать идентифика­ционные номера резервуара и контролируемого конструктивного элемента, а также номер рент­генограммы, указанный на развертке контролируемо­го элемента.

Для соединений из деталей толщиной 8 мм и более допускается вместо радиографического контроля при­менять контроль ультразвуковой дефектоскопией.

19.5.1.2 Оценка внутренних дефектов сварных швов при радиографическом контроле должна произ­водиться по ГОСТ 23055 и должна соответствовать:

- для резервуаров III-го класса опасности - 6 классу;

- для резервуаров II -го класса опасности - 5 классу;

- для резервуаров I - го класса опасности - 4 классу.

Допускаемые виды и размеры дефектов в свар­ных соединениях в зависимости от их класса регла­ментируются ГОСТ 23055.

19.5.1.3 При радиографическом контроле стыко­вых сварных швов стенки и стыковых швов окраек днищ количество и размещение рентгенограмм устанавливается следующим образом:

- полотнища стенок резервуаров рулонной сборки должны контролироваться в соответствии с таб­лицей 19.3;

- монтажные стыки стенок резервуаров рулонной сборки объемом от 1000 м³ и выше должны Конт­ролироваться в объеме 100 % вертикальных и гори­зонтальных швов;

- стенки резервуаров полистовой сборки должны контролироваться в соответствии с таблицей 19.4;

- все радиальные швы кольцевых окраек днищ должны контролироваться в зоне примыкания ниж­него пояса стенки (один снимок на каждый ради­альный шов);

- участки вертикальных сварных соединений стенки в зонах примыкания к днищу на длине не менее 240 мм подлежат 100% контролю;

Таблица 19.3

Объем контроля сварных соединений рулонируемых полотнищ стенок резервуаров, %
Зона контроля	Резервуары объемом от 1000 м3 и менее 5000 м3	Резервуары объемом от 5000 м3 и менее 10000 м3	Резервуары объемом от 10000 м3 до 20000 м3
Вертикальные сварные соединения в поясах: 1.2 3.4 остальные	10 5 -	25 10 5	50 25 10
Горизонтальные сварные соединения между поясами: 1 - 2 2 - 4 остальными	5 2 -	10 5 2	15 10 5

Таблица 19.4

Объем контроля сварных соединений стенок полистовой сборки, %
Зона контроля	Резервуары III-го класса опасности	Резервуары II-го класса опасности	Резервуары I-го класса опасности
Вертикальные сварные соединения в поясах: 1.2 3.4 5.6 остальные	25 10 5 -	50 25 10 5	100 50 25 10
Горизонтальные сварные соединения между поясами 1 - 2 2 - 3 3 - 4 остальными	5 2 - -	10 5 2 1	20 10 5 2

- при выборе зон контроля преимущественное вни­мание следует уделять местам пересечения швов.

19.5.1.4 При обнаружении недопустимых дефек­тов сварного шва должны быть определены границы дефектного участка. Кроме того, должен быть сделан дополнительный снимок (не считая снимков, необхо­димых для определения границ дефекта) в любом месте этого же, или другого шва, выполненного тем же сварщиком, который допустил дефект. На схемах расположения рентгенограмм должны быть указаны места, где были обнаружены недопустимые дефекты и проводилось исправление. Если в сварном соеди­нении установлен уровень дефектности более 10 %, то объем контроля таких швов удваивается.

19.5.1.5 Квалификация дефектоскопистов при ра­диографическом контроле должна быть не ниже 4-го разряда. Просмотр и расшифровка рентгеновских пленок должны производиться специалистом не ни­же II-го уровня по ИСО 9712.

19.5.1.6 Результаты радиографического контроля о качестве сварных соединений вносится в Заклю­чение (Приложение 5).

19.5.2 Ультразвуковая дефектоскопия

19.5.2.1 Ультразвуковая дефектоскопия произво­дится для выявления внутренних дефектов (трещин, непроваров, шлаковых включений, газовых пор) с указанием количества дефектов, их эквивалентной площади, условной протяженности и координат расположения.

19.5.2.2 Ультразвуковая дефектоскопия должна проводиться в соответствии с ГОСТ 14782.

19.5.2.3 Квалификация дефектоскопистов при ультразвуковом контроле должна быть не ниже II-го уровня по ИСО 9712.

19.5.3 Магнитопорошковая или цветная дефектоскопия

19.5.3.1 Контроль магнитопорошковой или цвет­ной дефектоскопией производится с целью выявле­ния поверхностных дефектов основного металла и сварных швов, не видимых невооруженным глазом.

Контроль магнитопорошковой или цветной де­фектоскопии подлежат:

- все вертикальные сварные швы стенки и швы соединения стенки с днищем резервуаров, эксплуа­тируемых при температуре хранимого продукта свыше 120°С;

- сварные швы приварки люков и патрубков к стенке резервуаров после их термической обработки;

- места на поверхности листов стенок резервуаров с пределом текучести свыше 345 МПа, где производи­лось удаление технологических приспособлений.

20 ИСПЫТАНИЯ И ПРИЕМКА РЕЗЕРВУАРОВ

20.1 Резервуары всех типов, независимо от конструктивного исполнения, должны быть подверг­нуты гидравлическому испытанию. Резервуары со стационарной крышей без понтона должны быть под­вергнуты дополнительно пневматическому испыта­нию на внутреннее избыточное давление и вакуум, величины которых устанавливаются проектом КМ.

20.2 Испытания резервуаров проводят после окончания всех работ по монтажу и контролю, перед присоединением к резервуару трубопроводов (за исключением временных трубопроводов для подачи и слива воды для испытаний) и после завершения работ по устройству обвалованию или иного, – аналогичного защитного сооружения.

20.3 До начала испытаний должна быть предс­тавлена вся техническая документация, предусмот­ренная разделами по изготовлению, монтажу и Конт­ролю качества резервуаров в соответствии с обя­зательными приложениями к настоящим нормам.

20.4 Испытания должны проводиться в соот­ветствии с технологической картой испытаний, кото­рая должна быть составной частью проекта произ­водства работ (ППР).

20.5 Гидравлическое испытание следует прово­дить наливом воды на проектный уровень, опре­деляемый проектом КМ. Налив воды следует осу­ществлять ступенями по поясам с промежутками времени, необходимыми для выдержки и проведения контрольных осмотров.

20.6 На время испытаний должны быть установ­лены и обозначены предупредительными знаками границы опасной зоны с радиусом от центра резер­вуара, равным не менее двух диаметров резервуара, в которой не допускается нахождение людей, не свя­занных с испытаниями.

Все контрольно-измерительные приборы, задвиж­ки и вентили временных трубопроводов для прове­дения испытаний должны находиться за пределами обвалования (защитного сооружения) на расстоянии не менее двух диаметров резервуара.

Лица, производящие испытания, должны находиться вне границ опасной зоны. Допуск к осмотру резервуара разрешается не ранее, чем через 10 минут после достижения установленных испытательных нагрузок.

20.7 Испытания следует производить при тем­пературе окружающего воздуха не ниже плюс 5^оС. При испытаниях резервуаров при температуре ниже плюс 5^оС должна быть разработана программа ис­пытаний, предусматривающая мероприятия по пре­дотвращению замерзания воды в трубах, задвижках, а также обмерзания стенки резервуара.

20.8 В течение всего периода гидравлического испытания все люки и патрубки в стационарной кры­ше резервуара должны быть открыты.

20.9 Гидравлическое испытание резервуаров с понтоном или плавающей крышей необходимо про­изводить без уплотняющих затворов. Скорость подъема (опускания) понтона (плавающей крыши) при испытаниях не должна превышать эксплуатационную.

По мере подъема и опускания понтона (плаваю­щей крыши) в процессе гидравлического испытания производят:

- осмотр внутренней поверхности стенки резервуа­ра для выявления и последующей зачистки брызг нап­лавленного металла, заусенцев и других острых высту­пов, препятствующих работе уплотняющего затвора;

- измерение минимальных и максимальных зазо­ров между наружным бортом понтона (плавающей крыши) и стенкой резервуара, которые должны нахо­диться в пределах работы уплотняющего затвора, а также зазоров между направляющими трубами и патрубками в понтоне (плавающей крыше);

- наблюдение за работой катучей лестницы, водо­спуска и других конструкций.

В процессе испытания следует убедиться в том, что понтон (плавающая крыша) свободно переме­щается от нижнего рабочего, до верхнего проектного уровней без нарушения герметичности. Появление влажного пятна на поверхности понтона (плавающей крыши) должно рассматриваться как признак не герметичности.

Уплотняющий затвор следует устанавливать пос­ле окончания всех испытаний резервуара при поло­жении понтона (плавающей крыши) на опорных стой­ках. Допускается монтировать затвор во время гид­равлического испытания на стадии слива воды.

20.10 По мере заполнения резервуара водой не­обходимо наблюдать за состоянием конструкций и сварных швов.

При обнаружении течи из-под края днища или появления мокрых пятен на поверхности отмостки необходимо прекратить испытание, слить воду, уста­новить и устранить причину течи. Если в процессе испытания будут обнаружены свищи, течи или тре­щины в стенке резервуара (независимо от величины дефекта), испытание должно быть прекращено и во­да слита до уровня:

- при обнаружении дефекта в I поясе - полностью;

- при обнаружении дефекта в II-VI поясах - на один пояс ниже расположения дефекта;

- при обнаружении дефекта в VII поясе и выше -до V пояса.

20.11 Резервуар, залитый водой до верхнего про­ектного уровня, выдерживается под этой нагрузкой в течение следующего времени (если в проекте нет других указаний):

- резервуар объемом до 20000 м³ - не менее 24 часов;

- резервуар объемом свыше 20000 м³ - не менее 72 часов.

Резервуар считается выдержавшим гидравличес­кое испытание, если в течение указанного времени на поверхности стенки или по краям днища не появ­ляются течи и если уровень воды не снижается. После окончания гидравлических испытаний, при залитом до проектной отметки водой резервуаре, производят замеры отклонений образующих от вер­тикали, замеры отклонений наружного контура дни­ща для определения осадки основания (фунда­мента). Предельные отклонения должны соответст­вовать требованиям таблиц 17.1, 17.2, 17.3. Резуль­таты гидравлического испытания оформляются ак­том по форме Приложения 7.

20.12 Испытание на внутреннее избыточное дав­ление и вакуум проводят во время гидравлического испытания. Контроль давления и вакуума осуществ­ляется U- образным манометром, выведенным по отдельному трубопроводу за обвалование. Избы­точное давление принимается на 25%, а вакуум - на 50% больше проектной величины, если в проекте нет других указаний. Продолжительность нагрузки 30 минут.

В процессе испытания резервуара на избыточное давление производят контроль герметичности свар­ных швов стационарной крыши резервуара.

Результаты испытания резервуара на внутреннее избыточное давление и вакуум оформляются актом по форме Приложения 8.

20.13 На резервуар, прошедший испытания, сос­тавляется акт завершения монтажа конструкций по форме Приложения 9.

После завершения монтажа не допускается при­варка к резервуару каких-либо деталей и конструк­ций. На резервуаре производятся, предусмотренные проектом, работы по противокоррозионной защите, устройству теплоизоляции и установке оборудования с оформлением соответствующих документов. После окончания этих работ на резервуар составляется паспорт по форме Приложения 10, резервуар вво­дится в эксплуатацию.

21 ОБЕСПЕЧЕНИЕ НАДЕЖНОСТИ РЕЗЕРВУА­РОВ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ

21.1 Эксплуатация резервуаров должна осу­ществляться в соответствии с разработанной и ут­вержденной техническим руководителем предприя­тия Инструкцией по обслуживанию и надзору за ре­зервуарами, устройство которых соответствует тре­бованиям настоящих норм.

21.2 Для каждой категории эксплуатационных и ремонтных работников администраций предприятия должны быть разработаны должностные инструкции, определяющие круг их служебных обязанностей, порядок проведения основных технологических опе­раций, ремонтных и аварийных работ и необходимые при этом мероприятия по технике безопасности и пожарной безопасности.

21.3 Каждый резервуар должен постоянно иметь полный комплект оборудования и устройств, предус­мотренных проектом «Оборудование резервуара». Эксплуатация резервуара при неисправном оборудо­вании не допускается.

21.4 Надежная работа резервуаров должна быть обеспечена проведением регулярных осмотров с оценкой технического состояния резервуаров, техни­ческим обслуживанием и ремонтом их в соответствии с графиком, утвержденным руководителем предприятия.

21.4.1 Оценка технического состояния резервуа­ров по совокупности диагностируемых параметров с целью выработки рекомендаций об условиях их даль­нейшей безопасной эксплуатации, сроках и уровнях пос­ледующих обследований, либо о необходимости прове­дения ремонта или исключения резервуаров из эксплуа­тации включает два уровня проведения работ:

- частичное техническое обследование с наружной стороны (без выведения резервуара из эксплуатации);

- полное техническое обследование с выведе­нием резервуара из эксплуатации, с его опорожне­нием, зачисткой и дегазацией.

21.4.2 Частичное техническое обследование должно проводиться не реже одного раза в 5 лет и включать в себя следующие этапы:

- ознакомление с эксплуатационно-технической документацией на резервуар и сбор информации о работе резервуара;

- анализ конструктивных особенностей резервуа­ра и имеющейся информации по изготовлению, мон­тажу и ремонту;

- внешний осмотр всех конструкций резервуара с наружной стороны;

- выборочное измерение толщины всех поясов стенки, выступающих за стенку листов днища, нас­тила крыши;

- измерение геометрической формы стенки и ни­велирование наружного контура днища;

- проверка состояния основания и отмостки.

 

Примечание - Возможно техническое обследование опорожненных резервуаров с внутренней стороны, если снаружи они закрыты теплоизоляцией. Качество подготовки поверхностей для контроля определяется требованиями применяемого метода контроля.

 

21.4.3 Полное техническое обследование должно проводиться не реже одного раза в 10 лет и вклю­чать в себя, в дополнение к указанным в п. 21.4.2, следующие этапы:

- внешний осмотр всех конструкций резервуаров с внутренней стороны, в том числе осмотр понтона или плавающей крыши;

- анализ состояния понтона или плавающей крыши;

- контроль методами дефектоскопии, необходи­мость и объем проведения которого устанавливается по результатам внешнего осмотра.

21.4.4 При техническом обследовании перво­очередное внимание следует уделять:

- условиям эксплуатации, отличающимся от проектных;

- соответствию конструкций резервуара требова­ниям раздела 8 настоящих норм;

- вертикальным стыкам и пересечениям швов на I - III поясах стенки (считая снизу);

- сварному шву и околошовной зоне соединения днища со стенкой;

- местам присоединения к стенке трубопроводов, особенно передающих вибрационные нагрузки;

- участкам стенки, имеющим местные выпучины или вмятины и отклонения образующих от вертикали (в пределах или за пределами допусков);

- участкам конструкций, наиболее подверженных коррозии (участкам) конструкций, подвергнутым ремонту.

21.4.5 По результатам частичного или полного обследования должна быть произведена оценка тех­нического состояния резервуара, с выдачей соот­ветствующего заключения, в целях:

- установления возможности безопасной эксплуа­тации или вывода резервуара из эксплуатации;

- определения остаточного ресурса безопасной эксплуатации в случае обнаружения дефектов или после окончания нормативного срока службы;

- разработки прогноза о возможности и условиях эксплуатации сверх нормативного срока службы, а также после аварии или повреждения отдельных конструктивных элементов.

21.4.6 При оценке технического состояния резер­вуара, отработавшего нормативный срок службы, необходимо произвести оценку физико-механических свойств и структуры металла методом неразрушаю­щего контроля или лабораторными исследованиями, а также установить объем и характер циклических нагружений.

21.4.7 При оценке технического состояния ре­зервуаров, находящихся в эксплуатации более 5 лет, предельные отклонения размеров и формы стенок и днищ, указанные в настоящих нормах, могут быть увеличены на 30%.

21.4.8 Расчеты на прочность и устойчивость при определении остаточного ресурса резервуаров должны выполняться с учетом фактических толщин и механических характеристик металла конструкций (предел текучести и временное сопротивление), эксплуатационной нагрузки, концентрации напряже­ний, вызванных отклонениями геометрической фор­мы и другими дефектами.

21.4.9 Эксплуатация резервуара не допускается, когда отдельные конструктивные элементы не соот­ветствуют расчетным эксплуатационным парамет­рам. В этом случае продление срока службы резер­вуара возможно при установлении пониженных эксп­луатационных параметров или после проведения комплексных мероприятий по ремонту и усилению конструкций.

21.5 Ремонтные работы на резервуарах, требую­щие проведения сварочных работ на стенке, примы­кающих к стенке листах днища и несущих конст­рукциях стационарной крыши, должны выполняться по проекту, разработанному специализированной организацией.

Требования к ремонту аналогичны требованиям к изготовлению и монтажу, изложенным в настоящих нормах.

21.6 Нормативный срок службы резервуаров, вы­полненных в соответствии с настоящими нормами, составляет 30 лет, если иное не указано в проекте КМ.