Работа по металлу (часть 2) - Заточка и заправка шабера
Содержание материала
- Работа по металлу (часть 2)
- Гибка полосовой стали
- Примеры гибочных соединений при сборке
- Гибка стальной полосы на ребро
- Гибка труб
- Приспособления для гибки труб
- Рубка металла
- Положение зубила при рубке заготовки в тисках
- Срубание слоя металла по широкой плоской поверхности
- Резка металла
- Положение ножовки во время работы
- Опиливание и зачистка металлических деталей
- Правильное положение слесаря
- Опиливание плоскопараллельных поверхностей
- Механический напильни
- Опиливание сопряженных плоских поверхностей
- Приемы опиливания выпуклых криволинейных поверхностей
- Шабрение металлических поверхностей
- Заточка и заправка шабера
- Усовершенствованные шаберы
- Притирка металлических поверхностей
- Притирка плоских поверхностей
- Все страницы
К операции шабрения допускаются только правильно заточенные шаберы.
Угол заострения трехгранного шабера должен быть 60–70°. Торцовую (режущую) поверхность плоского шабера затачивают (относительно оси инструмента): для чугуна и бронзы, а также для особо точного шабрения под углом 90–100°, для стали и для грубой обработки – 75–90°, для мягких металлов – 35–40°.
После заточки на заточном станке режущие кромки шаберов доводят или заправляют на оселках зернистостью М14 (удаляют заусенцы и неровности на кромках). Порядок заточки и заправки шаберов показан на рис. 34.
Рис. 34. Заточка и заправка шабера: а – заточка; б – заправка.
Рабочее положение шабера: угол наклона к шабруемой поверхности – 30–40°. Рабочий ход – либо вперед, от себя, либо назад, на себя, – производится с усилием, холостой ход – возвращение шабера в исходное положение – производится с отрывом режущей кромки от обрабатываемой поверхности. Начинают шабрение длинным ходом – 15–20 мм, по мере выравнивания поверхности длина хода сокращается до 2–5 мм. Направление движений шабера каждый раз нужно изменять, чтобы штрихи, им нанесенные, пересекались между собой под углом 45–60°.
Приемы шабрения зависят от типа обрабатываемой поверхности.
Шабрение плоских поверхностей начинают с края детали, наиболее удаленного от слесаря, и постепенно обрабатывают всю поверхность. Шабрят при этом только места с крупными серыми пятнами, разбивая их на более мелкие.
После предварительной обработки, которая производится шабером с длинной режущей кромкой (20–30 мм), переходят к окончательному шабрению, для которого используется шабер с более короткой режущей кромкой (15–20 мм). В ходе этой операции круглые пятна разбивают пополам, а продолговатые – на более мелкие в поперечном направлении.
Если необходимо добиться наибольшей точности поверхности или плотности прилегания деталей друг к другу (это возможно в условиях домашней мастерской), то следует произвести еще и точное шабрение инструментом с короткой режущей кромкой – 10–15 мм.
При шабрении криволинейных поверхностей шабровочная краска наносится не на плиту, а на шаблон (или контрольный стержень или вал, если шабрят, например, внутреннюю часть подшипника).
Приемы шабрения те же, что и при обработке плоских поверхностей, а из инструментов используют в основном трехгранные и изогнутые шаберы.
Сложность шабрения внутренних углов сопряженных поверхностей заключается в том, что они очень часто бывают труднодоступны при работе плоским шабером. Поэтому для обработки этих участков используются, как правило, фасонные шаберы.
Вообще шабрение – одна из самых трудоемких слесарных операций. В заводских, промышленных условиях шабрение часто заменяют чистовым строганием широкими резцами или шлифованием.
В домашней мастерской к таким видам обработки прибегнуть вряд ли удастся (нужно специальное точное оборудование).